鋼筋纏繞機型號

四、鏈條結構的鋼筋籠繞筋機。普通的鋼筋籠繞筋機是滾筒直接承托鋼筋籠，這樣的設備在制作鋼筋籠的時候需要添加輔助外圈來制作鋼筋籠。為了避免這一麻煩有的廠家制作了鏈條式的鋼筋籠繞筋機，這樣的設備省掉了添加外圈的環(huán)節(jié)。但是這種鏈條的設備制作的鋼筋籠樁徑范圍在600-1500mm，太大或太小的鋼筋籠就無法制作了。而且鋼筋籠在鏈條上面容易出現位置偏移，需要在兩端用鋼絲繩固定。
五、鋼筋籠繞筋機的滾筒連接方式?，F在的滾筒連接方式大致分為兩種種。一種是無縫的連接方式，優(yōu)點是連接牢靠耐用，缺點是對地面水平的要求較高，而且外圈容易卡在法蘭連接處。另一種是萬向節(jié)連接，優(yōu)點是對地面水平要求降低，耐用程度高，外圈只需要輕輕一推就能越過連接處。

以上是現在市面上的鋼筋籠繞筋機一些構造方面的不同。希望對大家有所幫助！

近年來隨著市場經濟的發(fā)展和各種物流車輛的增加，很多高速公路不堪重負，長期處于高負荷使用狀態(tài)，部分高速線路常年處于擁堵狀態(tài)，國道主干線的擴建和改建真的迫在眉睫。

京哈高速公路就屬于此種情況，該高速原有車道少，車流量大，此次改擴建勢在必行，將提高運載能力。

講解一下，數控鋼筋籠成型機現場安裝操作規(guī)程：

1.把數控鋼筋籠成型機機動力機頭擺放到位。

2.根據需要制作的鋼筋籠直徑，調節(jié)可移動動力輸出軸至適當檔位。

3.擺放4個滾筒托架，注意每個滾筒托架上的兩個滾筒支架，一個為可移動支架，一個為不可移動支架。調節(jié)可移動支架，保持和動力機頭輸出軸相同的檔位，使可調節(jié)支架圓弧和可調節(jié)輸出軸，在同一條直線上。

4.調整4個滾筒托架，至機頭位置，分別為1.5米4.5米7.5米10.5米的距離。

5.把吊裝滾筒擺放至滾筒托架上。

6.安裝萬向連軸器，把固定萬向連軸器的四個孔和滾筒的四個孔對齊，行萬向連軸器和滾筒的固定。

7.后使用電動扳手緊固螺栓，按照同樣的方式，使萬向連軸器的四個孔和動力機頭上，四個孔對齊并安裝。

8.剩余的鋼筋籠繞筋機滾筒，通過同樣的方式彼此的進行連接，擺放滾筒尾座，注意尾座兩個支撐軸。

9.連接好鋼筋籠繞筋機機頭滾筒以及尾座后，檢查并排的兩根滾筒端面是否在同一平面。

10.矯正機頭托架機尾的水平。校正可移動支架端，然后再校正不可移動支架端。

隨后進行地平校正，使其相連接的滾筒呈一條直且無坡度。左右滾筒間距保持一致。

11.擺放鋼筋籠繞筋機小車軌道。可依據鋼筋籠大小調節(jié)，其間距大的鋼筋籠可適當調大間距，陸續(xù)擺放剩余小車軌道。

注意后面的小車軌道接口，需完全卡在前面小車軌道接口處。

12.鋼筋籠繞筋機小車軌道擺放完畢后。調整兩根小車軌道間距，確保其間距在1.55米。

安裝小車，注意小車車輪要放置在軌道上，再次調整軌道，確保小車在軌道上行走順暢。

13.將放線器放置于小車上，并用螺栓緊固。安裝完畢后再次推動小車進行檢驗，確保小車在軌道上平穩(wěn)運行。

14.后放置配電柜，置于動力機頭旁邊適當位置。

15.以上各工作完成以后，用膨脹螺栓固定機頭，托架，機尾以及小車軌道。

然后小車，調直機，滾筒，三臺電機，用索配動力電纜線連接至配電柜所標注的接線端子，即可。

以上就是數控鋼筋籠繞筋機安裝調試過程。

鋼筋籠繞筋機，機械化程度高，減少人為因素影響，提升鋼筋籠成型質量穩(wěn)定性。鋼筋籠繞筋機可代替3~6名工人作業(yè)。大大提高的生產效率，節(jié)省了施工成本，更加的節(jié)能環(huán)保。

鋼筋籠滾籠機纏繞機維護保養(yǎng)：
在試運行的全過程中，要注意檢查備件的0部件是否有異常的振動聲，檢查焊接夾具是否處于所宥正常工作的主動性，檢查精度后才能進行所宥正常的運行工作。 在軋鋼籠機全過程中，要檢查管理情況，如有異常現象導致停機盡量進行檢修，避免重大設備故障。
鋼筋籠滾籠機的應用后，我們做了很好的工作，應消除的維護工作，嘗試運行的注油位置季度確葆正常鋼筋籠滾籠機。周圍的腱機械鉆出制造寬的覆蓋范圍，適當加強箍筋，時尚，型號規(guī)格，規(guī)格，長度設計要求，的總數是不容易由于工業(yè)設備損壞鉆孔樁的設計或不操作上述生產處理。
技怸化管理工作上不會因為受到中國人為影響因素進行損害，經常性工作上可平穩(wěn)發(fā)展不會發(fā)生改變。品質平穩(wěn)。鉆孔灌注樁繞筋機作出的貨物貿易結構緊湊，產品外觀設計別具一格。成形技怸快速，待工情況2個人可生產流水線加工，一切工作正常運行負荷4人每天可生產加工12-30三節(jié)鉆孔灌注樁。

鋼筋籠成型機是在手工焊制的基礎上開發(fā)出的新型鋼筋加工設備，吸收了目前同類鋼筋籠成型機的優(yōu)點，采用了仿真技術和數控技術，與傳統的鋼筋籠成型方式相比，具有如下優(yōu)勢或特點。
1.鋼筋籠成型機自動化程度高，加工成型速度快。與普通人工成型方式相比，是傳統人工制作的3～4倍。正常情況下12米設備，備料及滾焊部分5人一班，分二班作業(yè)，10個人一天就可以加工出20多個12米長成品的籠子（備料、滾焊、加強筋安裝、探測管安裝、導向墊塊安裝等），工作。
2.加工質量穩(wěn)定可靠：由于采用的是機械化作業(yè)，主筋、纏繞筋的間距均勻，精度高；由于采用機械旋轉的方式，盤筋與主筋纏繞緊密；先成型后加內箍筋，鋼筋籠直徑一致，可確保鋼筋籠同心度。產品質量完全達到規(guī)范要求。在實際中手工生產鋼筋籠時工程監(jiān)理幾乎每天都到加工現場進行檢查，而使用機械加工，監(jiān)理對機械化加工的鋼筋籠基本實行了**
3.加工成本大大降低，完成同樣任務量時，機械制作可節(jié)省人力3/4。
4.場地適應力強。可以根據現場的場地大小、需加工的分節(jié)鋼筋籠的長度組合布置鋼筋籠成型機，解決了同類產品場地大小需滿足鋼筋籠成型機要求的現象；方便運輸、拆裝簡單：整套鋼筋籠成型機采用模塊化設計理念，非常適合工地方式的流動性大、經常搬 遷的特點。
5.工人疲勞強度大大降低，由于機械化作業(yè)，工人起輔助作用。施工形象大大得到提升
6.箍筋不需搭接，較之手工作業(yè)節(jié)省材料百分之一，降低了施工成本. 由于主筋在其圓周上分布均勻，多個鋼筋籠搭接時很方便，節(jié)省了吊裝時間
7.對于盤筋，可以配套冷拉設備，既除銹，又增加了鋼筋抗拉強度，同時還產生出了效益。
8.承料分格盤支架采用了拆裝組合式，根據鋼筋籠主筋根數的多少，可以快速方便地拆裝組合成與主筋根數相同的分格盤，從而克服了同類產品固定的二十根，不可拆分增減的弊端。根本上解決了由于承料格不能均分主筋，避免把分料格拉壞現象的發(fā)生。使鋼筋籠在成型過程中，更加流暢，避免主筋人為彎折現象的發(fā)生。
9.可以加工“雙主筋”和有“對焊 接點鋼筋”的鋼筋籠，而同類產品在設備上不能卷制上述兩種主筋形式的鋼筋籠。采取的方法是：用人工在地面上二次加入到半成品的鋼筋籠中。
10.內外箍筋可以同時在設備上完成。而同類產品在設備上只是完成了外盤圓箍筋的工作，內箍筋是在地面上人工二次添加焊 接完成。
11.可以通過增加附件使加工長度延伸，增加了設備的附加值；
12.采用了雙向卷揚機的方式，使移動盤工作于回程全是自動化運行。